接線盒自動(dòng)安裝機(jī)視覺檢測(cè)系統(tǒng)

接線盒安裝是位于“接線盒焊接”工藝的前道工序，光伏組件產(chǎn)品由于其尺寸大，涉及多個(gè)點(diǎn)膠控制工位，導(dǎo)致匯流條部位的尺寸差異很大，導(dǎo)致接線盒安裝機(jī)的視覺定位、檢測(cè)均不能采用傳統(tǒng)的工藝方案執(zhí)行，需要研發(fā)更先進(jìn)的視覺...

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接線盒激光焊接機(jī)視覺檢測(cè)系統(tǒng)

接線盒激光焊接工藝對(duì)視覺系統(tǒng)的匹配提出了更高的要求，因?yàn)樵趯?shí)際生產(chǎn)環(huán)境中，在匯流條按壓等環(huán)節(jié)經(jīng)常需要人工介入處理各種情況，不僅降低生產(chǎn)效率，還導(dǎo)致視覺檢測(cè)方案極難設(shè)計(jì)，穩(wěn)定圖像難以獲取，視覺檢測(cè)失敗率增高。

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串焊機(jī)外觀視覺檢測(cè)系統(tǒng)

串焊機(jī)外觀檢測(cè)包含電池片崩邊、缺角、硅落、短?hào)?、主柵缺失、主柵角度異常、表面臟污、細(xì)柵加粗、裂紋等十?dāng)?shù)種外觀缺陷，由于檢測(cè)位置多、檢測(cè)項(xiàng)多，精度要求高且受流水線速度影響，人檢往往會(huì)檢驗(yàn)不充分，因此需要利用機(jī)...

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串焊機(jī)EL檢測(cè)系統(tǒng)

在光伏電池組件生產(chǎn)中由于電池材料自身存在的缺陷、多次加工導(dǎo)致電池片缺陷、安裝和使用過程中的機(jī)械損傷等原因，都會(huì)影響組件的轉(zhuǎn)化效率和使用壽命。因此需要通過串焊機(jī)EL檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)隱裂、黑斑、短路、亮斑、斷柵、虛焊、...

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匯流帶焊接機(jī)視覺檢測(cè)系統(tǒng)

匯流帶焊接視覺檢測(cè)存在諸多難點(diǎn)：匯流帶焊接后，對(duì)焊點(diǎn)焊疤狀態(tài)檢測(cè)，組件整板的串間距、片間距檢測(cè)難度大；在生產(chǎn)線上，焊點(diǎn)的狀態(tài)和位置會(huì)發(fā)生動(dòng)態(tài)變化；在匯流帶焊接過程中，焊點(diǎn)小目較多......視覺檢測(cè)系統(tǒng)部署難度較...

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太陽能電池片外觀視覺檢測(cè)系統(tǒng)

光伏組件的質(zhì)量檢驗(yàn)通常以EL測(cè)試的圖像來判斷，通過常見包括: 裂紋、裂片、黑斑、短路、黑邊、亮斑、斷柵、虛焊、混檔、過焊、絨絲等缺陷的檢測(cè)，為整體電池板的可靠性做好最后工序的把關(guān)。人眼檢測(cè)效率低且存在一定的漏檢...

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太陽能電池板外觀視覺檢測(cè)系統(tǒng)

太陽能電池板外觀檢測(cè)涉及的缺陷有崩邊、缺角、表面背面污點(diǎn)等數(shù)十種，檢測(cè)需求多，同時(shí)采用機(jī)器視覺檢測(cè)時(shí)，因?yàn)槠鸷更c(diǎn)位置要求，對(duì)檢測(cè)定位的精度要求也非常高。傳統(tǒng)的人工檢測(cè)方法效率低、出錯(cuò)率高、產(chǎn)品損耗大。因此，...

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撫平設(shè)備視覺檢測(cè)系統(tǒng)

撫平設(shè)備視覺檢測(cè)對(duì)于光伏生產(chǎn)十分重要，絕緣片作為光伏組件生產(chǎn)中的重要輔材，客戶對(duì)整體的定位檢測(cè)速度和精準(zhǔn)度要求高，機(jī)械手要在相鄰光伏電池片上快速、自動(dòng)地放置絕緣片，需要更便捷的視覺檢測(cè)系統(tǒng)，對(duì)四氟布抓取定位...

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接線盒高頻焊接機(jī)視覺檢測(cè)系統(tǒng)

相比于傳統(tǒng)人工目測(cè)，依托機(jī)器視覺技術(shù)的檢測(cè)系統(tǒng)更直觀、更節(jié)省成本、更可靠、更精確、更快速。需要進(jìn)行焊后焊接質(zhì)量的檢測(cè)，一般檢測(cè)只能檢測(cè)底錫有沒有融化，無法檢測(cè)出是否虛焊。

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自動(dòng)貼銘牌機(jī)視覺檢測(cè)系統(tǒng)

光伏組件上的銘牌是光伏產(chǎn)品生產(chǎn)商的重要品牌標(biāo)識(shí)，同時(shí)也是產(chǎn)品參數(shù)識(shí)別，產(chǎn)品溯源的出口之一。自動(dòng)貼銘牌機(jī)設(shè)備對(duì)銘牌的檢測(cè)包括標(biāo)簽歪斜、打印字符缺陷、打印字符內(nèi)容識(shí)別、氣泡檢測(cè)、褶皺檢測(cè)等多項(xiàng)內(nèi)容。機(jī)器視覺檢測(cè)...

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晶圓定位視覺檢測(cè)解決方案

晶圓是半導(dǎo)體制造中的基礎(chǔ)材料，每一個(gè)芯片都經(jīng)過復(fù)雜的工藝流程，任何微小的位置偏移或缺陷都可能導(dǎo)致后續(xù)工藝失敗，進(jìn)而降低整體良品率。因此，通過高精度的視覺檢測(cè)系統(tǒng)確保晶圓定位準(zhǔn)確無誤，對(duì)于提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)...

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電阻絲印檢測(cè)解決方案

電阻絲印檢測(cè)對(duì)提高生產(chǎn)效率有重要意義。電阻絲印視覺檢測(cè)解決方案是為了解決貼片電阻制造工藝過程的視覺檢測(cè)需求，包含顏色不均、線條模糊、缺損等等外觀缺陷檢測(cè)，來料有無檢測(cè)，并能夠在高速運(yùn)動(dòng)中捕捉并分析圖像，確保...

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高光面產(chǎn)品瑕疵檢測(cè)解決方案

在工業(yè)中使用高光面材質(zhì)加工一些平整度較高，且表面要求較高的工件，如手機(jī)logo，軍用設(shè)備中的導(dǎo)光板等產(chǎn)品。此類型的工樣品本身是屬于鏡面反光，工件本身平整度高，且易粘黏油污、手印等，容易產(chǎn)生反光及倒影問題，增加了...

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手機(jī)后蓋缺陷檢測(cè)解決方案

在消費(fèi)電子類產(chǎn)品盛行的現(xiàn)今，廠家對(duì)手機(jī)后蓋的質(zhì)量檢測(cè)要求越來越高。為了滿足品質(zhì)和美觀程度的需求，需要借助機(jī)器視覺解決方案對(duì)手機(jī)后蓋BP面、外側(cè)面、Split三個(gè)區(qū)域進(jìn)行碰壓傷、碰刮傷、異色、殘留膠水、氣孔等30多種缺...

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成品手機(jī)自動(dòng)貼膜解決方案

手機(jī)自動(dòng)貼膜生產(chǎn)線存在吸取位置隨機(jī)、貼合位置不準(zhǔn)確以及貼合精度低的問題。由于手機(jī)貼膜材質(zhì)容易變形，機(jī)器視覺系統(tǒng)的計(jì)算和執(zhí)行速度需要非?？?，以滿足實(shí)時(shí)監(jiān)控和調(diào)整的需求。此外，上下料結(jié)構(gòu)的旋轉(zhuǎn)軸與抓取中心不同軸...

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液晶顯示屏外觀缺陷檢測(cè)解決方案

液晶顯示屏作為電子產(chǎn)品的重要組成部件，其質(zhì)量直接關(guān)乎電子產(chǎn)品的性能及外觀。傳統(tǒng)企業(yè)都是通過人工來檢測(cè)，由于人工檢測(cè)往往都是主觀判斷瑕疵缺陷，一旦檢測(cè)時(shí)間過長就會(huì)產(chǎn)生疲勞、誤檢及漏檢等情況發(fā)生，從而導(dǎo)致工作效...

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汽車變速器料盒在線檢測(cè)解決方案

汽車變速器料盒檢測(cè)需要檢測(cè)料盤上的物料是否有漏放、錯(cuò)放、掉件等，其產(chǎn)品尺寸大、檢測(cè)細(xì)節(jié)多、干擾多，彈簧間距不容易判斷，以往采取的人工檢測(cè)“誤檢”和“漏檢”率極高， 采用視覺解決方案部署替代人工，可大幅提升檢測(cè)...

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汽車車架視覺檢測(cè)解決方案

定位銷檢測(cè)是汽車組裝過程中一個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)，但目前主要依賴人工操作，導(dǎo)致效率低下。為解決這一問題，考慮采用機(jī)器視覺檢測(cè)技術(shù)，但面臨著幾個(gè)難題：首先是機(jī)械設(shè)備運(yùn)行過程中產(chǎn)生的晃動(dòng)，導(dǎo)致拍攝的圖像出現(xiàn)抖動(dòng)；其次是定...

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藥粒泡罩檢測(cè)解決方案

醫(yī)藥產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)系到人們的健康安全，行業(yè)內(nèi)對(duì)產(chǎn)品的檢測(cè)要求一向嚴(yán)格。在藥粒泡罩生產(chǎn)工段，客戶以往采取的傳統(tǒng)的人工檢測(cè)常因?yàn)樯a(chǎn)速度過快(3瓶/秒),工人視覺疲勞而漏檢，錯(cuò)品出貨大大影響了企業(yè)信譽(yù)。因此需要通過機(jī)器視...

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藥品標(biāo)簽字符檢測(cè)解決方案

在藥品標(biāo)簽字符檢測(cè)中，產(chǎn)品生產(chǎn)批量大，產(chǎn)品標(biāo)簽上字間距變化大、字體印刷存在粘連，因此對(duì)關(guān)鍵區(qū)域的檢測(cè)精度要求高，以往采取的傳統(tǒng)視覺檢測(cè)無法分割出有粘連的字符圖像，且整體效率相對(duì)低下。采用視覺解決方案可以實(shí)現(xiàn)...

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