在產(chǎn)品或包裝上打標識、粘貼logo，乃至在輸送托（盤）架做上標記是企業(yè)生產(chǎn)中常用的做法，而現(xiàn)代工業(yè)也已越來越多地采取讓最終產(chǎn)品、甚至半成品（零部件）帶有用于識別的一維、二維條碼。在生產(chǎn)線上，特別是在裝配工序的運行中，為正確完成規(guī)定的要求，往往也需解讀一維、二維條碼或識別某些印刷字體。很多情況下，對零件的姿態(tài)、位置（方向）必須進行辨識，特別在采用選擇裝配方式時。

電子標簽是近年發(fā)展起來的一項新技術，它采用機器視覺的識別技術，將涉及發(fā)動機的各種質(zhì)量信息通過讀寫器無線寫入標簽或讀出。在發(fā)動機生產(chǎn)線的輸送裝置（托盤）上安裝有一個電子標簽，而每個加工或裝配工位則布置有一個讀寫器。讀寫器與PLC或計算機相連。

（1）活塞在缸體內(nèi)的裝配

圖像識別技術在用于“活塞—缸體裝配工序”時，其主要環(huán)節(jié)包括：判斷缸體到位并做好檢測準備；探測缸體上緣（準確到位的標志），如未發(fā)現(xiàn)該特征部分，即發(fā)出報警信號；在檢測系統(tǒng)中建立坐標系，識別這樣三項內(nèi)容：活塞的有無，活塞位置的正確性（確切地講是“方位”），活塞頂部表面的標識和字符——用于表明型號、選擇裝配時的組別及其它相關含義。

整個檢測、識別過程如下：發(fā)動機被翻轉(zhuǎn)、裝入活塞，通過輸送系統(tǒng)發(fā)動機隨托盤向檢測工位移動；當發(fā)動機即將到達檢測工位時，由電子標簽讀寫器驗明其“身份”，然后發(fā)信號給PLC；而當發(fā)動機到達檢測工位，接近開關觸發(fā)時，PLC給機器視覺系統(tǒng)發(fā)出工作指令；如果活塞在缸體內(nèi)的裝配正確，視覺系統(tǒng)發(fā)信給PLC，然后寫入電子標簽，發(fā)動機繼續(xù)流向下一工位。如果活塞裝配有錯，則視覺系統(tǒng)提示PLC，并通過人機界面報警，顯示屏將指示哪一缸的活塞裝配有錯、何種錯誤。操作者確認檢測結果后，通過對人機界面PLC發(fā)出指令，將結果寫入電子標簽，并且將發(fā)動機直接輸送到返修區(qū)域進行返修。整個檢測過程全部自動完成，只是在出現(xiàn)裝配錯誤、發(fā)出報警時才由人工干預。

（2）主軸承蓋在缸體上的裝配

在四缸發(fā)動機的缸體生產(chǎn)線，主軸承蓋在缸體上的裝配也是一個典型示例。5個主軸承蓋的前端部呈不同的臺階狀。通過每個零件上的數(shù)字標識，按規(guī)定順序和方向安裝。由于零件混雜、數(shù)量又大，常發(fā)生錯裝現(xiàn)象，導致下道工序產(chǎn)生廢品。

為此，在生產(chǎn)線的擰緊裝配工位和翻轉(zhuǎn)工位之間設置一檢測工位，通過自動識別，判斷裝配結果的正確性。若全部正確，則缸體繼續(xù)流向下一工位，否則報警并給PLC發(fā)出指令，使生產(chǎn)線停機，將有問題的缸體下線返修。為了適應1件/分鐘的裝配節(jié)拍，采用在缸體移動過程中檢測，2個光電視覺傳感器分別前后布置在生產(chǎn)線的上方和一側。前一個為零件定位傳感器，用以自動準確地觸發(fā)采樣，后一個用于動態(tài)識別5個主軸承蓋的表面幾何形狀。根據(jù)預先置入的各主軸承蓋特征參數(shù)和采集到的傳感器輸出信號，可確定是否裝錯并指示具體出錯位置。

整個檢測、識別過程為：缸體在完成主軸承蓋的擰緊工序后，沿輥道向檢測工位移動，而兩側導軌的約束作用，保證了零件自動找正位置。當進入檢測工位時，定位傳感器首先探測到第1主軸承蓋邊緣，隨即由另一個傳感器識別其前端部的幾何形狀，經(jīng)控制器采樣、處理；然后缸體繼續(xù)前移，對第2～5個主軸承蓋進行探測和識別。通過與預置值比較，就可對有否錯裝零件作出判斷。每次探測都有計數(shù)和顯示，整個檢測過程在缸體輸送移動中完成，不必額外增加檢測時間。

圖像識別技術在汽車制造業(yè)中的應用，大大提高了工藝運行質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低了勞動強度，已在不少國內(nèi)大企業(yè)得到應用。